در حدود سالهای 1950 به دلیل کمبود منابع فلز و نیز مشکلات استفاده از مصنوعات فلزی نظیر حمل و نقل ،خوردیگ‌و جوشکاری و سبب مطالعه جهت جایگزینی محصولات به جای فولاد شد اولین جایگزین‌ها pvc بودند از این پس بحثی به نام پلیمر‌ها آغاز شد.
پلیاتیلن که نوعی پلیمر است و با فرمول ساختمانی C2H4- C2H4-C2H4 می‌باشد که استفاده از این لوله‌ها حداکثر کشورها معمول شده است.
و همه ساله‌با تحقیقاتی که در مورد رزین‌های پلی‌لتیلن در آزمایشگاهها انجام می‌شود و روز به روز به کیفیت لوله‌های پلیاتیلن افزوده می‌شود.در ایران در تمام شهرها و روستاها به تازگی گازرسانی می شوند.تمام خطوط پلیاتیلن است
مشخصات شبکه از نظر فشار گاز
گاز خــروجـی از پــالایـشگاه های تقویت فشار در خطوط انتقال‌دارای فشاری بین 700-150 psi می‌باشد که در ایستگاههای ( Catygete Station) تا فشار 250 کم می‌شود و وارد خطوط تغذیه می‌شود اکثر لوله‌های شبکه تغذیه از نوع فولادی و یا پوشش پلی اتیلن است.
خطوط تغذیه با فشار 250 psi برای استفاده مشترکین کم مصرف وارد ایستگاههای TBS می‌شود که در این ایستگاهها تا فشار 60 psi کاهش می‌یابد.
هر یک از ایستگاههای فشار‌درون شهری TBS با فشار 60 psi تإمین کنند. یک منطقه است با حدود 500 مشترک است این انشعابات خطوط پلیاتیلن با فشار 60 psi و با لوله‌های با قطر 25 می‌باشد. کاربرد لوله‌های پلیاتیلن در داخل ساختمانها به دلیل مسائل ایمنی ممنوع است.
جوشکاری لوله‌های پلیاتیلن :
برای اتصال لوله های پلیاتیلن راههای بخصوصی وجود دارد اتصال آنها آنها آسانتر از فولادی است امروزه در کشورها از روش الکتروفیوژن در اتصال و جوشکاری پلیاتیلن استفاده می شود در این روش که تجهیزات و اتصالات مخصوص‌به خود دارد از انرژی الکتریکی و خاصیت ترموپلاست بودن پلیاتیلن است.
جوشکاری این لوله‌ها نیاز به وقت و رعایت تمامی شرایط وابسته دارد مکانیزم اصلی‌جوشکاری به این صورت است که محل جوش و اتصالات حرارت داده می‌شوند و این حرارت سبب نرم و خمیری شدن لوله اتصال‌شده و پس از سرد شدن کامل به هم چسبیده به طوری که لوله و اتصال یکی می‌شوند.
دمای نرم و خمیری شدن لوله‌ها 200 درجه سانتیگراد مـی‌بـاشــد که این حرارت در روش الکترو فیوژن به وسیله دستگاه الکتروفیوژن و اتصالات خاص این روش تولید می‌شود.
دستگاه الکتروفیوژن :
این دستگاه برای جوشکاری پلیاتیلن ساخته شده است و کاملاً خودکار است ابعاد دستگاه در حدود 40cm * 30 *30 که اطراف آن یک بعنوان دستگیره نیز عمل‌می‌کند قرار دارد دستگاه دارای یک صفحة دیجیتال‌و یک قلم نوری است که این قلم قادر است با خواندن اطلاعات روی بارکد ولتاژ مورد نیاز راه توجه به زمان که خود آن را محاسبه‌می‌کند اتصال اعــمال نمـاید و در پایان زمان جریان الکترسیته را قطع می‌کند.
اتصالات : اتصالات مختلفی در لوله گذاری با لوله پلیاتیلن وجود دارد که برای اتصال آنها از روش الکتروفیوژن همگی با استانداردهای مخصوص و مرتبط با دستگاه الکتروفیوژن را داشته است المنت‌ها در اتصالات بین جدار خارجی و داخلی قرار دارند تمامی اتصالات دارای دو فیش یا ترمینال است که به وسیله آن به دستگاه متصل می‌شوند و همانطور که اشاره شد دارای بارکد مخصوص بوده که با استفاده از قلم نوری دستگاه قرائت می‌گردد.
نوع اتصالات پلیاتیلن :
1 ـ بوشن یا کوپلر
2 ـ ریدیوس یا تبدیل
3 ـ درپوش یا پک
4ـ سه‌راهی
5 ـ زانو
6 ـ زین این اتصالات برای انشعاب استفاده می‌شود المنت در اتصال زین در سطح خارجی‌قرار دارد.
7 ـ تی‌اف (TF ) : از این اتصال برای متصل‌کردن شبکه فولادی‌و پلیاتیلن استفاده می‌شود.
8 ـ شیر ( Valve )
جوشکاری الکتروفیوژن :
برای انجام یک جوش الکتروفیوژن 10 مرحله را طی‌می‌کنیم که این مراحل‌عبارتند از :
1 ـ لوله اتصال‌ها و دستگاه را کنترل کنیم.
2 ـ دو سر لوله را به صورت کاملاً گونیا برش زد.
3 ـ محلی که قرار است جوشکاری شود و نیز مقداری از آن را با استفاده از Scra per تراش دهیم.
4 ـاستفاده از حلال مناسب و شست‌شوی محل جوشکاری با استفاده از استن.
5 ـ در این مرحله بایستی به گونه‌ای بر روی لوله مشخص نمائیم که لوله تا چه جائی داخل اتصال‌شود.
6 ـ اجزاء جوش را به یکدیگر متصل کرده 7 ـاجزاء جوش را به طور دقیق و صحیح درون گیره مخصوص قرار داد.
8 ـ فیشهای دستگاه را به دو ترمینال اتصال متصل کرده و براساس دستور العمل مربوط جریان برق را در مدت زمان از پیش تعیین شده به دو سر‌سیم پیچ اتصال داده اعمال می‌نمائیم.
9 ـ یاد‌داشت زمان سرد شدن و رعایت دقیق آن
10 ـکنترل عملکرد شاخه‌ها
آزمایشات مخرب :
a : تست ترکیدگی سریع : یکی از اتصالات جوشکاری برش زده می شود و یک سر آن کپ‌خورده و از سر دیگر آن آنقدر آب به اتصال تزریق‌کرده تا باعث‌ترکیدگی شود اگر ترکیدگی در لوله باشد جوش مورد قبول است و اگر در اتصال رد می‌شود.
b : تست هیدروستاتیک : در این تست جوش وارد یک حمام آب گرم در 80c می‌کنیم و آب را تا فشار 20 psi وارد می‌کند و تا 164 hr ساعت در حمام نگهداری می‌کنند و سپس نسبت به ترکیدگی چک می‌کنند.
آزمایش غیر‌مخرب :
ازمایش غیر‌مخرب بر روی لوله پلیاتیلن انجام می‌شود..
تست عایق و عایقکاری قبل از لوله گذاشتن لوله‌ها در کانال :
زمانی که لوله آماده قرار گرفتن در کانال می‌باشد، هم محل‌هایی که عایق ندارد یعنی سرجوشها و هم محل‌هایی که عایق ضعیفی دارند باید نوار پیچی شوند شیوه کار به صورت زیر می‌باشد ابتدا آزمایش دستگاه منفذ‌یاب ( هالیدی ـ دتیکتور ) به منظور یافتن نواقص پوشش آزمایش مزبور باید در 100 درصد سطح لوله پوشش دار با دستگاهی که قبلاً مورد تائید قرار گرفته است انجام گیرد ، ولتاژ آزمایش بین 10 تا 15 کیلو ولت باید تنظیم گردد. ضمناً سرعت حرکت الکترود دستگاه بر روی لوله نباید بیش از 3/0 متر در ثانیه‌باشد.
پس از آنکه محلهای زخمی عایق پیدا شد آن قسمتها پخ می‌خورد و کاملاً صاف می‌شود سپس پرایمر زده می شود و بعد از آتن هم نوار پیچی می‌شود. نوار هم به اینگونه که 50% هر قسمت از نوار روی 50% قسمت نوار زیرین را بپوشاند.
سرجوشها هم به همین ترتیب ابتدا پرایم زده می‌شود و بعد نوار پیچی می‌شود ضمناً قابل توجه آنکه در بعضی مواقع به دلیل وجود موانع نمی‌توان بعضی‌جوشها را بالای کانال حوش داد و باید داخل‌کانال جوشکاری شود. به محل‌هایی در کانال به این منظور کانکشن‌گفته می‌شود.
گذاشتن‌لوله‌های جوشکاری شده و نوار پیچی شده به داخل کانال
کف و دیواره کلیه کانالها قبل از لوله‌گذاری بایستی تسطیح و رگلاژ شده و از خرده‌سنگ و مواد زائد پاک گردد و طرفین خارج کانال از خرده آسفالت و قلوه سنگ و غیر پاکسازی و تمیز شوند.
جهت گذاردن لوله در کانال در کانال بایستی از کلیة وسائل مناسب بانداره کافی از قبیل قرقره ، بالشتک، بالا بر تسمه‌ای و غیره زیر نظر ناظر استفاده شود. بطوریکه هیچ‌گونه آسیبی به عایق لوله‌ها نرسد.
پر کردن کانالها بعد از لوله‌گذاری
قبل از پر کردن کانالها بایستی عملیات زیر انجام شده باشد :
الف ـ تغییر فیلم و تائید جوشها
ب ـ تکمیل عایق‌سربندها
ج ـ آزمایش عایق لوله‌ها بوسیله منفذ‌یاب و ترمیم محلهای معیوب
د ـ برداشت اطلاعات از کار اجرا شده جهت تهیه نقشه‌های 1/200 و یا 1/1000 ( از بیلت )
آزمایش مقاومت و نشتی‌خطوط شبکه طبق مشخصات فنی
آزمایشات زیر بعد از اتمام عملیات لوله‌گذاری و قبل از بهره‌برداری آنها انجام می‌گردد:
الف )آزمایش مقاومت لوله
ب )آزمایش نشتی
ج ) آزمایش عدم وجود هوا در خطوطی که با فشار بیشتر از 5 کیلو‌گرم کار می‌کند.
آزمایش مقاومت لوله به این شکل است که لوله را با هوای فشرده پر می‌کنند سپس سر رأس هر ساعت فشار و درجه حرارت خوانده می‌شود برای مدت 4 ساعت.
هدف از آزمایش نشتی نداشتن افت فشار در لوله می باشد که ابتدا برای مدت 24 فشار و دمای لوله یکنواخت می‌شود. سپس در مدت 192 ساعت این آزمایش انجام می‌شود.
آزمایش عدم وجود هوا در لوله به کمک تغییر حجم آب تزریق شده در داخل لوله انجام می‌گیرد که بر طبق استاندراد‌ها و فرمولهای این بخش صورت می‌گیرد.
پس از تائید کلیة آزمایشهای فوق بایستی خط لوله از آب تخلیه و خشک می‌گردد . پس‌از تخلیه آب داخل لوله پیگ زده می‌شود. سپس با نیتروژن یا گازهای بی‌اثر رطوبت لوله را کاملاً تخلیه می‌کنند.
دیدگاه شما